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铝压铸件表面缺陷分析及预防措施
一、拉模
特征及检验方法：沿开模方向铸件表面呈现条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为面状伤痕。另一种是金属液与模具产生粘合，粘附而拉伤，以致铸件表面多料或缺料。
产生原因：1、型腔表面有损伤(压塌或敲伤)。2、脱模方向斜度太小或倒斜。3、顶出时不平衡，顶偏斜。4、浇注温度过高、模温过高导致合金液产生粘附。5、脱模剂效果不好。6、铝和金成份含铁量低于0.6%。7、型腔粗糙不光滑，模具硬度偏低。
预防措施：1、修复模具表面损伤部位，修正脱模斜度，提高模具硬度(HRC45°~48°)，提高模具光洁度。2、调整顶杆，使顶出平衡。3、更换脱模效果好的脱模剂。4、调整合金含铁量。5、降低浇注温度，控制模具温度平稳、平衡。6、调整内浇口方向，避免金属液直冲型芯、型壁。
二、气泡
特征及检验方法：铸件表面有大小不等的隆起，或有皮下形成空洞。
产生原因：1、金属液在压射室充满度过低(控制在45%~70%)，易产生卷气，初压射速度过高。2、模具浇注系统不合理，排气不良。3、熔炼温度过高，含气量高，熔液未除气。4、模具温度过高，留模时间不够，金属凝固时间不足，强度不够过早开模，受压气体膨胀起来。5、脱模剂、注射头油用量过多。6、喷涂后吹气时间过短，模具表面水未吹干。
预防措施：1、调整压铸工艺参数、压射速度和高压射速度的切换点。2、修改模具浇道，增设溢流槽、排气槽。3、降低缺陷区域模温，从而降低气体的压力作用。4、调整熔炼工艺、5、延长留模时间，调整喷涂后吹气时间。6、调整脱模剂、压射油用量。
三、裂痕
特征及检验方法：铸件表面有成直线状或不规则形狭小不一的纹路，在外力作用下有发展趋势。冷裂—开裂处金属没被氧化。热裂—开裂处金属被氧化。
产生原因：1、合金中含铁量过高或硅的含量过低。2、合金中有害杂质的含量过高，降低了合金的可塑性。3、铝硅合金：铝硅铜合金含锌或含铜量过高;铝镁合金中含镁量过多。4、模具温度过低。5、铸件壁厚有剧烈变化之处，收缩受阻。6、留模时间过长，应力大。7、顶出时受力不均。
预防措施：1、正确控制合金成分，在某些情况下可在合金中加纯铝锭以减低合金中含镁量;或在合金中加铝硅中间合金以提高硅的含量。2、改变铸件结构，加大圆角，加大脱模斜度，减少壁厚差，3、变更或增加顶出位置，使顶出受力均匀。4、缩短开模或抽芯时间。5、提高模具温度(模具工作温度180°—280°)。
四、变形
特征及检验方法：压铸件几何形状与图纸不符。整体变形或局部变形。
产生原因：1、铸件结构设计不良，引起收缩不均匀。2、开模过早，铸件刚性不够。3、拉模变形。4、顶杆设置不合理，顶出时受力不均匀。5、去除浇口方法不当。
预防措施：1、改善铸件结构。2、调整开模时间。3、合理设置顶杆位置和数量。4、选择合理的去除浇口方法。5、消除拉模因素。
五、留痕及花纹
特征及检验方法：外观检查，铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹，有明显可见的与金属基体颜色不一样无方向性的纹路，无发展趋势。
产生原因：1、首先进入型腔的金属液形成一个极薄的而又不完全的金属层后，被后来的金属液所弥补而留下的痕迹。2、模具温度过低。3、内浇口截面积过小及位置不当产生喷溅。4、作用于金属液上的压力不足。5、花纹：涂料和注射油用量过多。
预防措施：1、提高模具温度。2、调整内浇口截面积或位置。3、调整内浇道金属液速度及压力。4、选用合适的涂料、注射油及调整涂料注射油的用量。
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